课程背景：
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汔车业本世纪在世界地堀起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汔车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
近年来，精益生产随着国内企业的发展，与外企的引入，并逐渐为国人所知。只的因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产方式”“零库存生产方式”“NPS生产方式”“看板生产方式”等。随之而来追风推行者也不在少数。但目前真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少。原因除理论研究工作与实务操作不协调外，也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。
课程目标：
通过两天的学习，使学员对精益生产有比较全面与深入的了解，并能解决工作中实际存在的问题。具备推行精益生产的知识与实战技法，特别是精益之外的支持技能与知识，以及书本上比较少介绍的实战操作经验。
课程对象：
1、IE推行专员、工程师；
2、生产/工程部经理/主管/工程师；
3、对IE有较全面了解，并有一定实战经验的朋友；
4、有一定管理实战经验，对企业内部运作有了解的朋友；
5、对精益生产方式有兴趣的各行各业朋友。
课程内容：
1.丰田公司发展简介
丰田生产模式简介与发展
互动案例1“传统生产模式自行车立管加工段演示”
引导“七大浪费”检讨3.生产线传统生产线常存在的问题
2.固有技术与联接技术讲解
传统生产重视固有技术轻联接技术带对制造业带来的影响
管理技术与固有技术的软硬配合
好的生产线应有的模式
传统生产线与己经开始改善的生产线对比，从中找出差异
传统生产模式的识别
传统生产模式带来的生产问题
传统生产模式带来的管理问题
3.关于企业利润的几种思考方式
劳动改善与劳动强化的差异与利弊分析
效率的认识之效率与效果
真效率与假效率
傢动率与可动率
发牌案例2“纸牌二次加工案例”
4.库存的浪费重点点评
库存的十一个理由
多批少量、产品生命周期变短的现状
5.流线化生产简介
三洋公司精益生产改善案VCD
互动案例2“SNE公司精益生产项目”
了解基本的精益生产推行步骤
了解精益生产基本框架与工作范围
6.精益生产第一步：说服高层，获得支持
7.精益生产第二步：造势与培训中坚人员
8.精益生产第三步：设计精益生产推行目标、计划
拟定项目计划书
IE扫盲
精益生产理论培训与研究
9.精益生产项目推行的实战操作技法
项目管理一般原理讲解
项目管理一般基本步骤
一般企业导入精益生产的策略错误
精益生产项目管理切入重点与难点
项目推行的着眼点与着手处
10.精益生产第四步：组建团队
讲师团组建与讲义编写（知识管理）
项目团组建与职责划分
事务局运作与一般性活动
11. 精益生产第五步：试点切入
试点线选择与切入
导入小型项目管理流程
IE人员参与并负责项目推进的角色
试点线现状把握阶段
新生产模式成形阶段
12. 流线化生的实施
流线化生的特点与八个条件
多能工的培训及实战问题与技法
流线化生产线的建立十一个步骤
流线化生产的要点
设备布置的原则
弹性生产线布置实战技法
标准化阶段
成果推广阶段
13. 精益生产方式推行的推展与管控
多个子项目推动的管理与控制
良性竞争的导入与知识管理
成果评估重点与无形成果管理
14. 精益生产方式推行过程中的考核
与实战操作
员工绩效考核制度的配套
绩效考核制度的不配套的副作用与阻力
团体效率的优胜劣汰控制
团队互助意识的引导
15. 精益生产中的安定化管理
15.1 人员的安定化管理
标准化作业与非标作业的管理
多能工的管理与培养
标准作业的三大要素
15.2 设备的安定化管理
可动率与稼动率
几种设备导致的生产损失
错误的维修观念
设备故障的类别
设备保全的五个阶段
全员保全的推行
15.3 品质安定化管理
三种不良
品质三原则
15.4 物量安定化管理
最佳批量与生产线切换
生产切换的一般形态
快速切换的几个阶段
快速切换的准则
15.5 管理安定化管理
灯笼管理系统
生产计划管理与物料备送系统
物流的“三定管理”
店面管理方式
标准作业SOP
生产管理看板
现场照妖镜指示灯、报警器
16. 精益生产初级部分推行简介
17. 精益生产中各级管理人的角色的转变
18. 精益生产是永无止境的
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